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QC是Quality Control的简称，意思是质量控制，在制造业中，质量管理常常分为质量保证（Quality Assurance；QA）和质量控制（Quality Control；QC）两个职能，而QC通常是指质量检验，工作内容包含产品的质量检验，发现质量问题后的分析、改善及不合格品的控制等。以确保产品出厂零缺陷，并达到客户的标准及零客诉的目标。常见的 QC 内容包括：

而QA（Quality Assurance）质量保证，是透过一套有系统性的质量管理机制，全方位确保对外（包含供应商、协力厂商以及客户）以及对内（从新产品设计、研发、生产制造、出货到售后服务）等各项工作及流程符合标准规范与程序，以确保产品质量。

QA 与 QC 的角色分工

从工作层面来看

QA 工作旨在预防产品问题发生，属于事前的预防，工厂按照既有生产程序，通过正确的方法执行各项任务，达到质量管控目标。QC 主要在半成品/成品中找出潜在的问题，确认生产物是否符合客户需求以及产品规格，并监控质量优劣，属于事后补救的检验工作。

从技术层面来看

QC 从业人员仅需要知道如何对照规格书来执行检验工作，并通过检验方式找出潜在性的问题，以及后续管控方式的稽核，但不一定需要知道原因。然而，QA 从业人员不仅要知道问题出在哪里、了解发生的原因，还需知道问题后续的解决方案，以及如何预防问题再次发生，甚至提供8D Report或QC Story来记录问题的改善过程以及后续追踪，较系统化，属于专业知识及技术环节较高的工作。

从主要目的层面来看

QA 旨在满足顾客要求与获得客户信任，在产品生命周期过程中进行制度化的管理，建立企业品管体系，制定相应的文件规范并留下作业实施的证据，证实工厂每一步活动都是按客户要求进行的。QC 则是为使产品满足质量要求所采取的作业技术和方式，它包括检验、纠正和反馈，范围主要是针对工厂内部，其目的是防止不合格品投入、制造、出厂，确保产品满足质量要求才能交付给客户。

QA、QC 两者在工作层面、技术层面、目的层面虽然不太相同，但最终的目的都是在于确保产品的质量，以避免用户端遇到潜在问题，维护企业品牌形象。

现今工厂为求多工效率，在定义QA、QC工作，也已经不是分得那么清楚了，有些公司的品管工程师，是必须同时兼任QC与QA的工作。因此，质量工程师，除了应具备独立思考能力，更因做到以QA为主，QC为辅，或是以QC为主、QA为辅，来成为一个全能的质量工程师。

从质量管理到六西格玛管理

过程是一组将输入转化为输出的相互关联的活动。过程是产品（服务）质量形成的必经环节，因而是质量管理的基点。

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基于过程控制与管理来保证产品质量的观点早已有之。休哈特于20世纪30年代提出的SPC就是通过监视和控制产品制造过程来确保过程稳定而保证产品质量的。

20世纪中叶，人们逐渐认识到影响产品质量的环节远不止产品制造过程，更重要的还有设计过程，于是，日本学者田口玄一提出了三段设计法、赤尾洋二博士提出了QFD理论。

随后，费根保姆提出的全面质量管理（TQM）拓展了人们对过程的视野，将影响产品质量的过程扩大到整个企业范围内的所有业务过程。过程的概念由此超越原有的生产过程，延伸到各种辅助过程。现代质量管理则更加强调过程的观点，把企业的一切活动都看作为过程，并对其进行系统化管理，这就是过程管理。

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过程管理是一种改进企业业绩的结构化方法，它不只是改进个别过程，还能改善企业的整体管理水平。它强调从总体上对业务过程进行系统思考、严密设计而不是着眼于某一个单一的过程或任务点。过程管理已成为现代质量管理的一个基本信条。

过程在六西格玛中也占有十分重要的地位，它是六西格玛采取改善行动的场所，也是六西格玛走向成功的关键和载体。在六西格玛实施中，过程的重要性决定了过程管理的重要性。有效的过程管理已成为驱使六西格玛走向成功的关键。

所以，单就以开发流程来看，QA的工作过程中，可能就包括了：制定流程、监控管理开发团队是否依据流程来进行工作，以及收集开发团队对于流程的回馈，制定预防问题的方案，进而甚至持续改善流程。

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